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江淮同德国公司合作，开发并完全掌握液压控制模块HCU的设计、仿真计算、加工装配及测试验证，建立15万套高水平生产加工线。这为后期产品应用、匹配、优化提升等带来核心竞争优势。江淮DCT经过严格的性能及可靠性测试验证，关键总成零部件完成多达337项，DCT总成18类测试，整车相继完成试验场综合、强化、高环道路测试。 “要实现自动变速器的产业技术完全掌控，软件技术和硬件能力同样重要。如软件系统不突破、技术无法深耕，仍将受制于人。”公司技术中心常务副主任严刚说，经过3年努力，江淮终于建立了一套独有的平台化软件系统。 关键核心技术受制于人的局面未根本改变，产品可靠性等方面仍须努力 调查中，一些企业负责人、研发人员表示，目前我国在很多行业都是机遇与挑战并存。部分高端产品和关键领域核心技术受制于人的局面仍未根本改变，产品可靠性方面仍须诸多努力。 烽火科技旗下光迅科技公司近年来发展迅速，但前两年提供的产品大多属于中低端，如何增强在高端产品方面的吸引力？光迅科技积极与丹麦、法国等地企业合作，提高元器件产品附加值和科技含量。目前，该产品处于试用阶段。“根本性改变关键核心技术受制于人的局面，需要夯实根基、逐渐积累。”公司负责人说。 如何客观看待靠洋品牌零部件“加身”的发展过程？“中国品牌品质软肋的背后，反映出来的是核心技术积累和研发投入的支撑不够，是企业缺乏自主核心技术能力和产品创新能力的外在表现，一味靠洋品牌零部件‘加身’并不能提升中国自主品牌的品质和形象。”严刚认为，提升中国品牌一方面要从技术、产品、服务上对标合资外资品牌，另一方面要积极进入中高端市场，倒逼企业提升改造技术。 “发达国家的铁路有将近200年发展历程，而我国才70年，真正快速发展是近20年。”于跃斌说，关键核心技术方面，发达国家率先形成完善的专利、技术、标准体系，我们的自主创新道路面临不小困难。 “弯道超车也须脚踏实地。要通过大量实验数据积累，不断总结、调整、提高，最终才能生产出一款好产品。”于跃斌说，中车齐车近十几年开发了大量新结构、高指标产品，但国内外不同市场的使用条件相差较大，产品缺少长期运用考验机会，所以产品可靠性相对不足，需逐步提高。 在核心技术方面，北汽新能源近年来解决了“有没有”的问题，如今更加关注“好不好”。“与国际先进水平相比，最需要补齐的短板还是产品品质。”李玉军介绍，现在的竞争环境已经不允许整车产品有技术短板。要从各技术领域加强规划，提升产品实力。“产品品质的提升是系统工程，要久久为功。从研发设计、技术工艺、生产管理到人员素质等各环节，都要掀起一场品质变革。” 王民介绍，高端液压元件是工程机械主机产品核心零部件，直接决定了主机产品控制性能、作业精度、可靠性等。但目前高端液压元件主要依赖进口。国外供货厂商供货周期长，交货期有时长达12个月，使国内企业在市场竞争中处于劣势，制约着整机成本降低及盈利能力提升。 成都中电熊猫作为行业中游企业，也受制于上下游配套资源，不具备国际竞争力。李广圣说：“形成完整的国际先进产业链，需要更多上下游配套企业加快研发创新力度，与我们显示行业融合，在合作中共同进步。” （本报记者柯仲甲、范昊天、贺勇、张文、王伟健、徐靖） （责任编辑：晨鸿） |
