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铝材类似，也有钻孔环节。技术部设计时，会有图纸出来，上面有标注，应该怎么去算，然后画线、画孔。计算环节，一些有经验的，脑子一转就出来了。新手就得拿计算器，还有一些不懂的，就拿着图纸去抄。这些环节对人的依赖太高。 然后是组装问题。正常情况下，一个单一个单过来，按照顺序组装，一到放假时就堵住了，大量的单都堆过来。有些物料没齐，堵在那儿。有些物料齐了，但车间没地方放了。 再就是物流问题。组装一堵，订单全部无序，齐了的就直接发货，插一根铝材的，就必须在原位置。谁先发谁后发，不太好决策。 2009年，我们开始思考，老板觉得系统缺点太多，于是一起规划。 很偶然，当时我玩了一个网络游戏，可以买电视机、买冰箱，然后拼凑到家具里面。我就想，能不能把这些变成车间的数字，把各种物料拼凑起来，组装成一个淋浴房。 沿着这个思路，系统开发了四五年。2011-12年，我们着重解决流程的控制，让大家别乱来，从测量、下单、转单... ...都有一个过程在控制，数据传回公司后，会生成数据库。 2013年，我们解决了“审单”问题(以前只有接单、拆单)。比如代理商下单了，我们根本不能做，东西配不过来。你的非标长度是1米，我标准是1.8米;我最高做到2.1米，玻璃厂炉就那么大，就是做不了。有了系统后，这些单都被剔除了。 也是在去年，主线流程基本打通：工人不太需要记任何信息，每个环节系统都有提示，各种各样的标签一套一套出来，工人去执行就行了：普通工序3分钟能上手。 这套系统很复杂，是个杂种，我也不知道该叫什么名字，是OA，U8，圆方、ERP的组合。我们采用了条码技术，将第二阶段的问题解决了。 物料生产。我们在每块物料上都印有条码，上面记录了加工参数，且物料到了哪一个环节，状况是什么样子，都能通过条码获知。 组装。之前会遇到物料拥堵问题，现在会根据条码自动分架、齐料。如一块铝材回来后，条码录入系统后，能知道是哪个订单的物料，然后给它派位。车间里都有货架，货架有编号。 物流。以上两个环节一解决，系统会把订单自动排序，物流也理顺了。 我们现在大规模生产，主线的信息化基本没大问题了，产能也有所提高。在上个阶段，一个月做8000-9000套就卡住了，现在每月40000-50000套都没问题，还不用加班。 接下来，我们会对系统局部优化，把绩效加上：跟踪每一个岗位，A环节给你8小时，B环节给你4小时，若有延误会有绩效考核，以此发放工资。 （责任编辑：职场达人） |
